13 Методики испытания и оценка результатов
13.1 Основные положения
Испытания с целью получения технических характеристик для последующего использования в расчетах проводят в соответствии с приложением А.
Руководство по методам контроля заводского производства с целью подтверждения соответствия требованиям настоящею стандарта приведено в приложении Н.
Если не указано иное, то значение прочности, жесткости или деформации должно быть получено по результатам серии испытаний, состоящей как минимум из трех испытаний. Образцы для испытаний берутся из партий готовой продукции.
В таблице 10 представлен перечень испытаний, приведенных в приложении А.
Примечание — Предприятия-изготовители могут выбирать марки стали, предел текучести которых не ниже номинального с учетом коэффициента запаса по материалу.
Таблица 10 — Испытания и использование их результатов в соответствующих разделах
Пункт
Наименование
Методика
испытания
8.1.4
Испытания материалов
А.1
8.1.4.2
Испытания на растяжение
АЛЛ
8.1.16)
Испытания на изгиб
АЛ .2
Испытания элементов и соединений
А.2
9.7.2
Испытания образца материала на сжатие
А.2.1
9.7.2
Испытания на сжатие стоек
A.2.2W2.3
10.2.4
Испытания кронштейнов балок на изгиб
А.2.4
5.3.2
Испытания кронштейнов балок на люфт в соединении
А.2.5
6.4.2
Испытания на сдвиг кронштейнов балок и фиксаторов
А.2.6
9.9
Испытания соединений пола
А.2.7
10.3.1
Испытания жесткости рам на сдвиг
А.2.8
9.7.6
Испытания сечений стоек на изгиб
А.2.9
9.4.3
Испытания балок на изгиб
А.2.10
9.8
Испытания стыковых соединений стоек
А.2.11
13.2 Требования к испытаниям
13.2.1 Оборудование
Испытания для подтверждения соответствия готовой продукции настоящему стандарту необходимо проводить с использованием испытательного оборудования в соответствии с методиками испытаний (см. приложение А).
Все взвешивающее, измерительное и испытательное оборудование должно быть поверено е соответствии с действующими в Российской Федерации нормативными документами. При отсутствии таких документов необходимо должным образом задокументировать основу, используемую для поверок.
Предприятие — изготовитель стеллажей должно убедиться в том. что эксплуатация, консервация и хранение испытательного оборудования обеспечивают необходимую точность результатов при проведении
испытаний.
57
ГОСТ Р 56567—2015
При нерегулярном проведении испытаний предприятие — изготовитель стеллажей должно гарантировать. что испытательное оборудование, на точность которого перерыв может оказать какое-либо воздействие, надлежащим образом поверяют перед проведением испытаний.
Очередную поверку испытательного оборудования необходимо проводить в соответствии с действующими в Российской Федерации нормативными документами; внеочередную поверку — также после ремонта и/или устранения неисправностей.
Примечание — Точность измерительного оборудования должна соответствовать измеряемым величинам. Обычно допускается отклонение не более ±2 % от измеряемого значения. Измеряемая величина должна составлять не менее грех минимальных делений шкалы измерения.
13.2.2 Условия опирания образцов при испытаниях
Условия испытания должны воспроизводить условия опирания. соответствующие реальной конструкции. В противном случае необходимо обосновать, что выбранные условия ведут к консервативным результатам.
13.2.3 Приложение нагрузки
Испытательная нагрузка должна быть приложена таким образом, чтобы не допустить возникновения нехарактерною воздействия и/или предотвращения появления деформаций.
13.2.4 Приращение испытательной нагрузки
Приложение нагрузки должно происходить либо методом приращений, либо непрерывно. При приложении нагрузки методом приращений первые четыре ступени должны составлять приблизительно по 5 % от ожидаемой разрушающей нагрузки, а оставшиеся ступени должны выбираться так. чтобы наблюдаемое поведение было четко определено.
Оценивать деформации в критических точках испытуемой конструкции необходимо после тою. как конструкция стабилизируется.
При непрерывном приложении нагрузки скорость нагружения должна быть достаточно медленной для обеспечения условия статичности. Оценивать деформации необходимо с равными интервалами и так часто, чтобы четко определить поведение образца.
13.2.5 Сборка испытательных образцов
Сборку испытательных образцов следует проводить в соответствии с инструкциями по сборке предприятия-изготовителя.
13.2.6 Отчеты об испытаниях
Для каждой серии испытаний должна быть подготовлена официальная документация (включающая всю информацию о проведенных испытаниях), обеспечивающая возможность точного воспроизведения серии испытаний.
Результаты проверок, испытаний или оценок, требующие принятия мер. должны быть зафиксированы так же. как все принятые меры.
Меры, принимаемые при несоответствии контрольных значений или критериев, должны быть зафиксированы.
Помимо результатов испытаний в отчете необходимо зафиксировать следующую информацию:
a) дата производства образцов;
b) идентификаторы рабочих чертежей, по которым изготовлена партия продукции, из которой взяты опытные образцы;
c) подробные данные процесса производства и сборки;
d) спецификация материала опытных образцов;
e) дата проведения испытаний;
0 фактические размеры опытных образцов:
д) фактические свойства материала опытных образцов:
h) подробное описание процесса испытаний (габариты, условия опирания. соединения и пр.);
i) данные измерений, выполненных в ходе испытания (нагрузка, прогиб, кручение, деформация и пр.):
j) результат наблюдений за проявлением видимых деформаций (продольный изгиб, разрыв и пр.);
k) характер разрушения;
l) фотоотчет о ходе проведения испытания.
13.3 Расшифровка результатов испытания
13.3.1 Определение разрушающей нагрузки
Испытательный образец считается не прошедшим испытания:
а) при достижении испытательными нагрузками своего верхнего предела;
58
ГОСТ Р 56567—2015
Ь) при появлении деформаций такой величины, когда образец больше не соответствует своему назначению.
13.3.2 Поправки к результатам испытаний
Необработанные результаты испытания необходимо откорректировать с учетом разницы между фактической толщиной используемого в исгытаниях материала и номина/ъной толщиной, указанной предприятие ем-изготовителем. а также с учетом разницы между пределом текучести материала образца и мжимальным пределом текучести, гарантированным предприятием—изготовителем. Способ внесения поправок зависит от природы проводимого испытания и описывается для каждого испытания отдельно в приложении А.
При подготовке образцов к испытанию на разрыв для определения фактического предела текучести материала необходимо взять их из неповрежденною участка испытательного образца едали от зон воздействия нагрева и изгибов сечения, а также других участков, е которых воздействия холодного формования металла могут повлиять на результат проведения испытаний.
Примечание — Допускается использовать образцы для испытаний, полученные непосредственно из заготовок перед их холодным формованием.
13.3.3 Вывод характерных (фактических) значений
После поправки результатов серии испытаний с учетом различий по толщине и пределу текучести необходимо рассчитать характерное значение измеряемого параметра Rk следующим образом:
RfmRm-k,S.
где
Rm — среднее значение откорректированных результатов испытаний;
1 *
r„ «-IX.
» л 7?
(46)
— индивидуальный результат испытания, откорректированный с учетом толщины и предела текучести;
п — количество результатов испытаний в группе (л а 3); в — стандартное отклонение откорректированных результатов испытания;
ка — коэффициент, приведенный в таблице 11.
Таблица 11 — Коэффициент ks. основанный на квантиле 95 % при уровне доверительной вероятности 75 %.
Л
3
3.37
4
2.63
5
2.33
6
2.18
7
2.08
8
2.00
9
1.95
10
1.92
15
1.82
20
1.76
30
1.73
40
1.71
50
1.69
100
1.68
СС
1.64
59
ГОСТ Р 56567—2015
13.3.4 Характерные значения группы испытаний
Группа испытаний состоит из серии испытаний, в которой изменяется один параметр, как правило, расчетный (например, пролет, толщина). То есть группу результатов испытаний допускается рассматривать как единое целое.
В целях проведения оценки нормативной прочности необходимо использовать соответствующее выражение, которое определяет соотношение межоу результатами испытания и одним или более соответствующими параметрами в серии испытаний.
Расчетное выражение может базироваться на соответствующих аналитических уравнениях либо на эмпирической основе.
Расчетное выражение считается средним значением результатов испытаний. Стандартное отклонение s„ рассчитывают для всей серии испытаний после первого нормирования результатов испытаний путем деления каждого результата на соответствующее значение в расчетном выражении. Характерную прочность Як для определенного набора параметров в пределах группы рассчитывают следующим образом:
Я (47)
где
Rm — значение, полученное с помощью расчетного выражения: к — значение, данное в таблице 11. где п — общее количество испытаний в группе: sn — стандартное отклонение нормированных результатов испытания.
Примечание — Чем более точно расчетное выражение отражает среднюю измеренную прочность, тем более достоверны полученные в ходе оценки значения. Коэффициенты в расчетном выражении можно откорректировать для наилучшей корреляции результатов.
13.3.5 Поправки к разрушающим нагрузкам или моментам
Для применения поправки к разрушающей нагрузке или разрушающему моменту в результате непостоянства в пределах текучести и толщинах испытуемого образца необходимо использовать нижеизложенную процедуру, как указано е приложении А:
я-я*(Ш- <48)
где для испытываемого образца:
Rn —• исправленная разрушающая нагрузка или момент при количестве испытаний (г); Я(, — измеренное значение разрушающей нагрузки или момента при количестве испытаний 0); (, — измеренный предел текучести: ^—номинальный предел текучести: ^ — измеренная толщина для образца: Г— расчетная толщина; а = О при fy a f(; а = 1,0 при (у <
Если иное не указано е приложении А:
Ь,
ДЛЯ t < Г,: р
Г
1. но 1 S р S 2
(49)
для г a t( рг0, где
к — 0.64 — для промежуточных элементов жесткости: к — 0,21 — для краевых элементов жесткости; когда Ьр — условная ширина плоскости.
60
ГОСТ Р 56567—2015